Apothekerschrank im Wohnmobil

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In diesem Blogbeitrag geht es um die Höhen und Tiefen beim Bauthema: Apothekerschrank im Wohnmobil.

Wir denken so vor uns hin und wollen die letzten 30 cm zwischen der Kühlschrankwand und der vorderen Kofferwand mit einem Schrank füllen. Am besten wäre hier ein Auszugsschrank, wie er in vielen Küchen verbaut ist.

Doch da diese Fertigschränke meist aus Pressspanplatten bestehen, werden wir ihn selbstbauen. Soweit die Theorie.

Die Teileliste


Wir bauen diesen Schrank aus beidseitig HPL-beschichtetem 15 mm starken Pappelsperrholz, aus dem auch unsere anderen Möbel bestehen.

Folgende Teile haben wir berechnet und vor uns liegen nun die zugesägten und mit Umleimer versehenen Holzplatten.

Linke und rechte Schrankseite je 60 cm x 203,5cm
Einlegebretter oben und unten je 60 cm x 27cm

Der eigentliche Auszugsschrank hat dann folgende Maße:

Brett rechts 52 cm x 173,5 cm
Bretter oben und unten 26 cm x 55 cm
Bretter hinten und vorne 26 cm x 173,5 cm
4 Einlegebretter je 24,5 cm x 52 cm

Frontblende 203,5 cm x 30 cm

Natürlich mache ich vor dem Zusammenbau noch eine maßstabsgerechte Skizze, damit hinterher auch alles passt.

Jede Menge Flachdübel


Da uns das Verleimen der Holzteile als zu wenig haltbar erscheint, werden wir zusätzlich noch Holzdübel verwenden. Wir entscheiden uns für Flachdübel, sogenannte Lamellos.

Da wir glücklicherweise Zugriff auf eine Flachdübel-Fräsmaschine haben, gestaltet sich das Einfräsen der Löcher als total einfach. Ein bischen herumexperimentieren und schon erzielt man professionelle Ergebnisse. Die Arbeitsersparnis gegenüber dem Anbringen von Holzrunddübellöchern ist enorm:

*

Der Zusammenbau des Innenlebens


Als „Grundplatte“ für den Zusammenbau wählen wir die rechte Seitenwand, auf der wir das Innenleben aufbauen.

Zunächst passen wir die im ersten Klebeschritt zu verklebenden Teile noch einmel „trocken“ an, um zu überprüfen, ob auch alles passt. Dann gehts ans Verkleben mit Berner PUR-Kleber HLM D4, den es leider nicht im freien Handel gibt.

Denn dieser Kleber klebt auch HPL-Beschichtungen gegen Holz.

Ein Ausflug in die Berner Werkzeugwelt


Ja, die Schweizer sind schuld. Denn sie haben dort in den Alpen eine Stadt namens Bern. Und von dort stammt offensichtlich die Firma „Berner“. Und diese Firma Berner hat einen Holzleim hergestellt, welchen wir gerade benutzen.

Getreu dem Motto „viel hilft viel“ und um zur Verhinderung des Umstandes, dass die geplanten Verleimungen mangels Leimmasse nicht halten könnten, haben wir ausreichend von ebendiesen Berner Klebstoff auf die zu verbindenden Holzteile aufgebracht. Nun sind wir selbiges, nämlich aufgebracht. Denn erstens klebt das Zeug wie hulle und quillt auf und zweitens benötigt man objektiv gesehen recht wenig von dem Kleber, der Rest quitscht an der Seite der zu verklebenden Teile mal eben heraus.

Und dieses wiederum führt dazu, dass wir unser Werkstück nur mit Mühe und Not und viel Hebelkraft von der Holzunterlage des Werktisches wieder abbekommen.

Und dabei warnt mich Lyggie noch, ich solle nicht so viel nehmen. Doch das ignoriere ich in meiner schier unendlichen Weisheit. Selber schuld.

Hier unser Workflow für diejenigen, die ebenfalls mit Kleberesten zu kämpfen haben.

Es hat sich das Multitool mit dem Schabeaufsatz bewährt, um die großen Reste zu lösen. Wir haben haben schon einige Akkuwerkzeuge von Makita 10,8V (die für unsere Zwecke völlig ausreichend sind) und benötigen daher kein weiteres Ladegerät

Den „Feinschliff“ erreichen wir, das heißt erreicht Lyggie irgendwann laut fluchend, mittels eines handelsüblichen Ceranfeldschabers

Nachdem das alles geschafft ist, werden noch die Bleistiftreste vom Anzeichnen entfernt.

Nun geht es an das Verkleben der restlichen zwei Flächen, die aber – frau lernt aus Erfahrung – mit deutlich weniger Klebstoff verklebt werden.

Das Problem mit den Schwerlastschienen


Und wieder um eine Erfahrung reicher, die wir aber eigentlich gar nicht benötigen.

Bislang hatten wir geplant, unterhalb des ausziehbaren Schrankteiles zwei Schwerlastschienen liegend und parallel zu montieren, auf denen dann der Ausziehteil geschraubt wird. DIese Schienen sollen pro Paar 80 kg Tragkraft haben.

Soweit die Theorie.

Gestern las ich allerdings, diess diese Tragkraft nur für seitliche Montage, wie bei Schubladen gilt, liegend beträgt die Tragkraft nur 25 %, also nur 20 kg und das wäre für unsere Zwecke deutlich zu wenig.

Jetzt müssen wir uns eine Lösung überlegen, bei der die Schwerlastauszüge seitlich montiert werden können.

Da uns das aber mangels seitlichen Platzes nicht gelingt, bleiben wir bei der Lösung mit den darunter und darüber montierten Auszugsschienen.

Allerdings haben wir noch einmal nachgeordert und uns für vier Schienen unten und zwei Schienen oben entschieden.

Die Schwierigkeit besteht jetzt darin, sie alle möglichst parallel zueinander zu verschrauben.

Einschlagmuttern


Zum Glück wussten wir vom Ausbau des Fienchens noch, dass es Einschlagmuttern gibt.

 

Mit Hilfe dieser kleinen Teile können wir nun die Auszugsschienen fest mittels Gewindeschraube mit den oberen und unteren Brettern verbinden.

Die Teleskopschienen lassen nur recht kleine Schraubenquerschnitte zu und wir müssen uns für 5 mm Schrauben entscheiden, bei denen wir auch noch die Schraubenköpfe teilweise abschleifen müssen, damit alles passt.

Zuerst müssen wir die Löcher pedantisch und auf den halben Millimeter genau bohren und danach die Einschlagmuttern eintreiben.

Der Zusammenbau


Nachdem nun der äußere Schrank und er innere Schrank fertig gebaut und die vier unteren und die zwei oberen Auszugsschienen montiert sind, bauen wir beide Teile provisorisch zusammen und freuen uns wie kleine Kinder, dass alles passt.

Nun wird zunächst der äußere Schrank eingebaut und befestigt. Anschließend das Innenteil eingesetzt.

Jetzt bleibt noch die Aufgabe, die Frontplatte und den Griff zu montieren…… et voila… es ist vollbracht. Unser erster Auszugsschrank / Apothekerschrank ist fertig.

Wie es weitergeht, erfährst Du im nächsten Blogbeitrag.

Deshalb…. stay tuned…. es bleibt spannend.


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